§ 22. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ФРЕЗ

§ 22. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ФРЕЗ

 

Общие указания по эксплуатации фрез. Фреза может рабо­тать производительно лишь при условии правильной ее эксплуа­тации. Если фрезерование происходит на правильно назначенных режимах, то фреза может обработать предусмотренное коли­чество деталей, прежде чем ее необходимо отдать в переточку.

 

Понятие о стойкости фрезы. В процессе работы фреза затуп­ляется. Затупление фрезы происходит вследствие износа, вызван­ного трением задней поверхности зуба фрезы об обработанную поверхность и трением сходящей стружки о переднюю поверх­ность зуба. На рис. 68 показано, как выглядит зуб твердосплав­ной торцовой фрезы в разные периоды износа.

 

В процессе фрезе­рования на задней поверхности зуба образуется площадка из­носа, ширина которой b все время увеличивается. Одновременно на передней поверхности в результате трения сходящей стружки образуется едва заметная лунка, причем она находится на

неко­тором расстоянии I от режущей кромки. По мере работы износ задней поверхности все время опережает износ передней, пока площадка износа на задней поверхности не соединится с лункой. С этого момента износ резко возрастает, так как разрушенное лезвие не может резать нормально. Наступает так называемый катастрофический износ инструмента, после которого для

возоб­новления правильной геометрии лезвия приходится снимать большой слой металла с передней и задней поверхностей зубьев.

 

Поэтому фрезеровщик не должен допускать фрезу до катаст­рофического износа, а снимать ее для переточки немедленно после того, как наступил нормальный износ. Признаками начала затупления фрезы является наступающая вибрация, появление неровной (рваной) поверхности обработки и чрезмерный нагрев фрезы вследствие увеличения трения.

 

Трение вызывает всегда увеличение температуры режущего инструмента, что в свою очередь снижает твердость его лезвия и способствует более быстрому затуплению. Таким образом, за­тупление фрезы происходит как под влиянием износа, так и от чрезмерного нагрева в процессе резания.

 

Стойкость фрезы определяется временем ее непрерывной ра­боты от заточки до заточки, причем только тем временем, кото­рое затрачивается на срезание стружки.

 

При соблюдении заданного режима обработки стойкость фрезы, т. е. время работы фрезы без переточки, увеличивается.

Охлаждение при фрезеровании. Чтобы уменьшить нагревание инструмента и продлить срок его службы без переточки, прибе­гают к охлаждению. Для охлаждения фрезы применяют специ­альные охлаждающие жидкости. Некоторые из них обладают смазывающими свойствами, благодаря чему уменьшается трение между режущим инструментом и обрабатываемой поверхностью.

 

Охлаждающую жидкость следует подводить обязательно не­прерывной струей и с первого же момента резания.

Охлаждающие и охлаждающе-смазочные жидкости приме­няют в зависимости от обрабатываемого материала и вида

фре­зерования (табл. 1).

Количество подаваемой жидкости регулируется в зависимости от выполняемой работы. Для этого на трубопроводе имеется кран. Чем больше скорость резания, тем обильнее должно быть охлаж­дение.

 

Применяя охлаждающие жидкости, надо помнить, что от ржавчины предохраняют станок, инструмент и детали лишь мас­ляные эмульсии, имеющие в своем составе соду, а также смешан­ные и осерненные масла. Поэтому в эмульсию нельзя добавлять обычную воду.

 

В последнее время начинают применять для охлаждения ре­жущего инструмента промышленный туман. Для этой цели ста­нок оснащают смесителем, залитым эмульсией. К смесителю под­водят сжатый воздух под давлением 4—5 кг/см², который распы­ляет эмульсию в мельчайшие, не видимые простым глазом капельки. Так образуется промышленный туман, который под давлением направляется к месту обработки. Температура тумана составляет 0°. Попав в зону соприкосновения инструмента с

обра­батываемой деталью, распыленная жидкость не только погло­щает выделяемое при резании тепло, но и выполняет роль смазки.

Охлаждение туманом удлиняет срок службы (стойкость) ин­струмента и позволяет повышать режимы резания.

На Горьковском автозаводе охлаждение туманом применяется на фрезерных, токарных и шлифовальных станках.

Проверка геометрии фрез. Фрезеровщик должен уметь про­верить углы заточки фрезы, биение фрезы и качество заточки или доводки режущих кромок.

 

Для проверки углов заточки применяют специаль­ные угломеры, изготовляемые Московским инструментальным за­водом.

На рис. 69 и 70 изображен угломер инж. М. И. Бабчиницера. Он состоит из дуги 1, на которой имеется шкала, разделенная на риски, соответствующие числу зубьев z измеряемой фрезы. Сек­тор 2 передвигается по дуге 1 и фиксируется в требуемом поло­

 

жении винтом 3. Сектор снабжен градусными шкалами, по кото­рым производится отсчет угловых величин. К сектору 2

прикреп­лена пластинка 4 с мерительной плоскостью.

Для измерения переднего угла у угломер накла­дывают на вершины двух смежных зубьев (рис. 69), сектор 2 поворачивают до совмещения мерительной плоскости пластинки 4 с передней поверхностью зуба фрезы и закрепляют винтом 3. Значение переднего угла отсчитывается на градусной шкале про­тив риски, соответствующей числу зубьев измеряемой фрезы. На рис. 69 показано измерение переднего угла фрезы, имеющей восемь зубьев. Угол у равен 10°.

 

Для измерения заднего угла а (рис. 70) настройка угломера тождественна настройке для измерения переднего угла. Сектор 2 поворачивают до совмещения мерительной плоскости пластинки 4 с задней поверхностью зуба и закрепляют винтом 3. Значение заднего угла а отсчитывается на градусной шкале про­
тив риски, соответствующей числу зубьев измеряемой фрезы. На рис. 70 показана проверка заднего угла фрезы, имеющей 8 зубьев. Задний угол а равен 26°.

 

Погрешность угломера равна ориентировочно ИЗО’.

Проверка фрезы на биение производится индика­тором. Обычно эту проверку осуществляют дважды: после пере­точки фрезы и после установки ее на оправке в шпиндель фре­зерного станка, т. е. в рабочем положении. Для проверки биения применяют обычный индикатор на штативе (рис. 71) и замеры биения производят как между соседними зубьями, так и по всей фрезе. Допускаемое радиальное биение фрез дано в табл. 2.

Таблица 2.