§ 36. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ

Понятие о нормах точности. Детали каждого станка изготов­ляют с неизбежными отклонениями при механической обработке, вследствие чего абсолютная точность работы станка невоз­можна. Неточность фрезерного станка вызывает неточность об­работки фрезеруемых деталей. Для того чтобы отклонения от заданных размеров обрабатываемых деталей не превышали до­пустимые, неточности фрезерных станков регламентируются.

В настоящее время в СССР действуют нормы точности, уста­новленные для новых консольно-фрезерных станков общего

на­значения (ГОСТ 13—54), которые обеспечивают точность обра­ботки по 2-му классу, и нормы для станков повышенной точности (ГОСТ 154—41 и 155—41).

По мере износа и истирания деталей станка в процессе ра­боты точность его понижается. Точность станка восстанавли­вается при его ремонте, поэтому для консольно-фрезерных стан­ков общего назначения, выходящих из ремонта, устанавливаются те же нормы точности, что и для новых станков.

Инструменты и приборы, применяемые для проверки точнос­ти станков. Для измерения точности станков применяют извест­ные нам инструменты и приборы, описанные в предыдущих гла­вах: поверочные линейки с широкой рабочей поверхностью и лекальные, поверочные угольники, щупы, индикаторы, уровни и контрольные оправки.

Один конец контрольных оправок представляет собой конус, соответствующий конусу в гнезде шпинделя проверяемого станка, а другой конец выполнен цилиндрическим.

Диаметры контрольных оправок принимают равными 25 мм, 40 мм и 60 мм при длинах цилиндрической части, соответственно, 150 мм, 300 мм и 500 мм.

Приемы проверки и нормы точности. Ниже описывается не­сколько приемов проверки точности горизонтально и

верти­кально-фрезерных станков, которые должен уметь выполнять каждый работающий на фрезерном станке, чтобы вовремя

за­метить неполадки станка, влияющие на качество и точность ра­боты.

1. Проверка плоскостности рабочей поверх­ности стола. На рабочую поверхность стола в различных направлениях кладут линейку проверочной гранью на две

калиброванные плитки равной высоты. Щупом и плоскими плитками (концевые меры длины) измеряется величина просвета между нижней гранью линейки и поверхностью стола. Допускаемое отклонение: 0,03 мм на длине 1000 мм в любых направлениях (допускается только вогнутость).

1. Проверка радиального биения оси кониче­ского отверстия шпинделя. Индикатор закрепляется на

неподвижной части станка так, чтобы его измерительный штифт касался цилиндрической поверхности контрольной оправки, вставленной коническим хвостовиком в гнездо шпинделя. Шпин­дель приводится во вращение. Измерение производится у торца шпинделя и на расстоянии 300 мм от торца шпинделя. Допус­каемое отклонение-. 0,010 мм у торца шпинделя; 0,020 мм на расстоянии 300 мм для станков первого, второго и третьего раз­меров.

Проверка радиального биения наружной цилиндрической посадочной поверхности пе­реднего конца шпинделя. Индикатор закрепляют на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный штифт касался наружной поверхности переднего конца шпинделя,

центрирующей насадные фрезы. Шпиндель приводится во вра­щение. Допускаемое отклонение: 0,015 мм для станков пер­вого, второго, третьего размеров и выше.

1. Проверка параллельности рабочей поверх­ности стола направлению его продольного перемещения

Допускаемое отклонение на всей длине хода стола: до 300 мм — 0,015 мм, до 500 мм — 0,020 мм, до 1000 мм — 0,030 мм.

5. Проверка параллельности рабочей поверх­ности стола направлению его поперечного пе­ремещения. Индикатор закрепляется на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный штифт касался рабочей по­верхности стола. Стол перемещают по

попе­речным направляющим на всю длину хода.

Консоль застопорена на станине. Допу­скаемое отклонение на всей длине хода сто­ла: до 300 мм — 0,020 мм; до 500 мм —

0,030 мм (стол может иметь отклонение только к станине).

чей поверхности стола. В кониче­ское гнездо шпинделя вставляется контрольная оправка. Изме­рение производится индикатором, штатив которого переме­щается по рабочей поверхности стола перпендикулярно оси оправки таким образом, чтобы его измерительный штифт касался

цилиндрической поверхности снизу или сверху оправки сначала у торца шпинделя, а потом на расстоянии L от него. Каждое

из­мерение производится по двум диаметрально противоположным сторонам оправки в данном соединении ее со шпинделем, т. е. после первого измерения шпиндель вместе с оправкой поворачи­вают на 180°. Величина погрешности определяется средней ариф­метической результатов обоих замеров по диаметрально проти­воположным сторонам оправки. Измерение производится в верх­нем и нижнем положениях стола при застопоренных консоли на станине и салазках на консоли.

Допускаемое отклонение: 0,03 мм
на длине £ = 300 мм для станков, имеющих ширину стола свыше 160 мм (свободный конец оправки может отклоняться только вниз).

Проверка параллельности направляющих хобота оси вращения шпинделя в вертикальной и го­ризонтальной плоскостях. Индикатор закрепляют на специальной

ползушке на хоботе так, чтобы его измерительный штифт касался цилиндрической части контрольной оправки, вставленной в гнездо шпинделя. Ползушку с индикатором передвигают по на­правляющим хобота. Измерение производится в вертикальной и горизонтальной плоскостях. В каждой из плоскостей измерение производится по двум диаметрально противоположным сторонам оправки, для чего после первого измерения шпиндель поворачи­вают на 180°. Погрешность определяется средней

арифметической результатов обоих измере­ний. Попускаемое отклонение: 0,025 мм на длине 300 мм для станков с шириной стола свыше 160 мм как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях.

Проверка перпенди­кулярности оси враще­ния шпинделя к рабочей поверхности стола. На шпинделе крепят специальную коленчатую оправку с индикато­ром, измерительный штифт кото­рого
касается рабочей поверхно­сти стола. При измерении шпин­дель вместе с индикатором по­ворачивают на 360° При про­станине, а салазки — на консоли.

При диаметрально противоположных положениях индикатора относительно шпинделя. Измерение производится в верхнем и нижнем положениях как стола, так и шпинделя (у станков с вертикальным перемещением шпиндельной бабки). У станков с поворотной шпиндельной бабкой она устанавливается в нуле­вое положение. Допускаемое отклонение: для станков с шири­ной стола свыше 160 мм на диаметре 300 мм — 0,020 мм в про­дольной плоскости и 0,030 мм в поперечной (в поперечной плос­кости допускается наклон только в сторону станины).