Описание, виды и область применения вакуумного пресса

Описание, виды и область применения вакуумного пресса

Вакуумный пресс создает давление на формуемые и склеиваемые детали откачиванием воздуха из под ламинирующей пленки или из под вакуумной мембраны.

Принципиально различают два вида прессов:

1. Холодные вакуумные пресса работающие при комнатной температуре с клеями холодного отверждения.

2. Горячие вакуумные пресса с прогревом рабочего поля, работающие с термопластичными ламинирующими пленками или с клеями горячего отверждения.

    

Конструктивно вакуумные пресса отличаются наличием и количеством вакуумных мембран, а так же наличием или отсутствием подогрева и охлаждения:

1. Простейшим, если не сказать примитивным, видом вакуумного пресса является вакуумный мешок подключаемый к вакуумному насосу. Он выполняет полностью задачу создания давления на склеиваемые детали и до сих пор применяется при строительстве яхт и самолетов. Но процесс укладки в мешок мелких деталей, с нанесенным клеем чрезвычайно трудоемок. Вакуумный мешок часто повреждается, каждая закладка деталей требует герметизации вакуумного мешка. Трудно контролировать укладку деталей без сдвига.

    

2. В мебельном производстве применяются вакуумные прессы имеющие герметичную раму рабочего стола высотой 150 миллиметров с подключенным вакуумным насосом. На рабочем столе выкладываются внутрь герметичной рамы детали для ламинирования пленкой толщиной от 0,3 до 0,9 миллиметров. Над ними натягивается ламинирующая декоративная пленка прижимаемая герметичной рамой. Сверху пленку разогревают ТЭНами или инфракрасными лампами в зависимости от конструкции пресса. При достижении нагрева ламинирующей пленки температуры свыше 90 градусов включается разряжение в герметичной раме под ламинирующей пленкой и детали прочно оклеиваются. Операция укладки деталей происходит с хорошим визуальным контролем. Не требуется вакуумный мешок, герметизация происходит быстрым защелкиванием зажимов.

    

3. Вакуумные прессы с силиконовой вакуумной мембраной получили наибольшее распространения из за своей универсальности, имеется возможность выполнения операций ламинирования, склеивания и формования. Для формования фасадов на рабочем столе выкладываются матрицы изогнутых фасадов. На матрицы укладываются и закрепляются скотчем наборы из нескольких слоев МДФ, шпона или фанеры. Опускается рама с силиконовой вакуумной мембраной, на ней герметично защелкиваются зажимы. Сверху нагревательный блок разогревает детали, а после разогрева включается вакуумный насос и высасывает под мембраной воздух, гарантированно равномерно прижимает фасады к матрицам.

    

   Процесс может быть полностью автоматизирован вплоть до укладки деталей, укладки и зажима ламинирующей пленки, автоматического выполнения программы прогрева, ламинирования, остывания и вакуумного съема готовой закладки деталей. Для ламинирования фасадов выше 150 миллиметров рабочий стол изготавливают с автоматическим подъемом. Вначале стол опускают, укладывают детали. После достижения необходимой температуры ламинирующей пленки, стол автоматически поднимается и происходит процесс ламинирования.

    

4. Для одновременного двух стороннего ламинирования двух сторонних рельефных поверхностей применяется вакуумный пресс с двумя вакуумными силиконовыми мембранами со следующим порядком укладки:

• На рабочем столе устанавливается рама с первой герметично закрепленной мембраной.

• На рабочий стол на первую мембрану ровно выкладывается ламинирующая пленка лицевой поверхностью вниз и закрепляется зажимной рамой.

• Выкладываются несколько двух сторонних рельефных фасадов на декоративную пленку.

• Над фасадом выравнивается и закрепляется второй зажимной рамой вторая ламинирующая пленка.

• Опускается вторая вакуумная мембрана и весь пакет фиксируется рычажными зажимами.

• Сверху опускается прогревающий блок с ТЭНами или инфракрасными лампами.

• Между мембранами подсоединяется вакуумный насос.

• Запускается программа ламинирования включающая нагревание, вакуумирование, остывания при сжатии, а по специальному запросу охлаждение воздухом или аэрозольной водой.

• По окончании программы нагреватели и вакуумный насос выключаются. Пресс готов к приему следующей партии деталей.

Процесс ламинирования позволяет перерабатывать до 200 кг ламинирующей пленки за рабочую смену 8 часов. Время одного цикла ламинирования порядка 20 минут. Повышение эффективности машинного времени вакуумного пресса достигается:

1. Уменьшением времени нагревания ламинирующей пленки, путем увеличения мощности нагревателей до 20 кВт, при необходимости подключаются вентиляторы выравнивающие температуру.

2. Уменьшением времени создания вакуума, повышением мощности вакуумного насоса до 3 кВт.

3. Уменьшением времени охлаждения деталей, при помощи водного аэрозоля или сжатого воздуха.

4. Установкой дополнительного рабочего стола или даже двух рабочих столов для совмещения трех операций: укладки, ламинирования или формования, съема готовых деталей.

1. Установкой вулканизатора в составе пресса, для ремонта и вулканизации вакуумной

   мембраны.

2. Оборудование стола обрезиненными пин подкладками магнитными передвижными или стационарными откидными.

Область применения вакуумных прессов.

Экономичный и быстрый способ серийного получения калиброванных изделий и высокое качество декоративных износостойких покрытий, определяют широкое применение вакуумных прессов во многих отраслях промышленности.

• Изготовители мебели выполняют формование гнутых рельефных фасадов, ламинируют иногда с двух сторон одновременно МДФ, ДСП, массив, а зачастую объединяют процесс формования и ламинирования. Ламинирование плоских поверхностей твердым пластиком производится в стопках

• Авиаторы запекают кевларовые крылья, каски.

• Машиностроители уже десятки лет выполняют на вакуумных прессах крылья, бамперы, ветровики.

• Вакуумные прессы составляют серьезную конкуренцию экструзионным станкам, так как выполняют объемные тонкостенные детали гораздо быстрее и с лучшим качеством. Легко получается блестящее покрытие при сохранении заводской защитной пленки. Замкнутые контуры касок и бамперов получают на разъемных матрицах.